1號催化裝置是長嶺煉化上世紀(jì)70年代建廠時期的首批裝置之一,設(shè)備老化、工藝缺陷現(xiàn)象較普遍。為挖掘老裝置的運(yùn)行效益,技術(shù)人員深度研究裝置各運(yùn)行段的特性,開展“查漏補(bǔ)缺”工藝管理活動。他們利用老裝置工藝、設(shè)備磨合度高的特點(diǎn),調(diào)整生產(chǎn)參數(shù),改變裝置的現(xiàn)場狀況,降低柴汽比,多產(chǎn)汽油等高價值產(chǎn)品。
為了提升裝置加工能力,他們對總體工藝技術(shù)評估和流程動改可行性論證,將把催化柴油和焦化汽油改入該裝置第二提升管回?zé)挘瑢τ推愤M(jìn)行改質(zhì)生產(chǎn),實施“提汽油、降柴油”工藝優(yōu)化調(diào)整。
同時,他們對裝置進(jìn)行網(wǎng)格式責(zé)任劃分,讓在崗的每一名技術(shù)人員、操作人員都有對應(yīng)的責(zé)任田,每天對易出現(xiàn)故障的部位進(jìn)行隱患排查,并在保證重要設(shè)備好用的情況下采取預(yù)防性維修。同時,技術(shù)人員蹲班指導(dǎo)操作班組,合理提高裝置反應(yīng)溫度,增強(qiáng)催化劑活性,保證老裝置的良好運(yùn)行。
目前,該裝置負(fù)荷率達(dá)100%,汽油辛烷值全部滿足92號、95號國五汽油生產(chǎn)要求,運(yùn)行效益較為理想。
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